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拉挤碳纤维复合材料应用于卡车底盘 有效提升载荷及续航里程
2019-12-24    来源:中国塑料机械工业协会

 

 用复合材料代替钢材制造汽车零件是一种轻量化、可持续发展的解决方案,节省燃料并减少二氧化碳排放量。它适用于每天大量使用的商用车辆,例如卡车。Carbon Truck & Trailer GmbH (CarbonTT)使用碳纤维增强复合材料设计制造卡车底盘,并拥有制造和组装底盘的各项技术和专利。

 

碳纤维和聚氨酯在拉挤成型过程中混合,生产坚固的商用车底盘

CarbonTT董事会主席Gerret Kalkoffen解释说:“制造商采用轻量化组件生产商用卡车,使其能满足日益严格的欧盟排放标准。”物流公司可以使用这种车辆运输更大的货物,从而提高运营效率。在电动移动出行中,轻量化底盘弥补了电池过重的缺陷,同时装配简单,防撞性能卓越。

材料供应商科思创(Covestro)已开发这种复合部件。它基于Baydur PUL聚氨酯(PU)基体系统,采用拉挤成型连续生产。科思创聚氨酯段部门工艺开发项目经理Benedikt Kilian表示:通过该系统,我们展现了许多优于传统材料的优势,突破了界限。末端零件的材料特性不仅符合严格的原始设备制造商(OME)规范,而且结构轻巧。在短短几秒内,Baydur PUL低粘度系统就能完美渗透数百万碳纤维,使CarbonTT获得显著的生产效益。

为满足机械性能要求,CarbonTT开发并优化了复合材料零件轮廓设计,最大程度减小重量和降低成本。科思创通过其Baydur PUL系统以及最佳拉挤成型工艺方面的专业知识为CarbonTT提供技术支持。拉挤成型已成功运行,展示了PU系统的优势,且有待进一步发展。

拉挤成型工艺可高度自动化连续生产,目前正在实现工业化。这实现了高效生产差异化和复杂的复合零件,尤其是在使用合适的聚氨酯树脂时。

据报道,相比于其他用于拉挤成型的树脂体系,Baydur PUL具有优异的组分和加工质量。PU基体零件的优异机械性让客户能够开发出薄型材,并有可能使用不太复杂的纤维增强材料。该系统的粘度也非常低,并且具有高反应活性,能让客户能够进行高效生产。

(来源:PlasticsToday;编译:张秀  北京化工大学)

 
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