用复合材料代替钢材制造汽车零件是一种轻量化、可持续发展的解决方案，节省燃料并减少二氧化碳排放量。它适用于每天大量使用的商用车辆，例如卡车。Carbon Truck & Trailer GmbH (CarbonTT)使用碳纤维增强复合材料设计制造卡车底盘，并拥有制造和组装底盘的各项技术和专利。

 

碳纤维和聚氨酯在拉挤成型过程中混合，生产坚固的商用车底盘

CarbonTT董事会主席Gerret Kalkoffen解释说：“制造商采用轻量化组件生产商用卡车，使其能满足日益严格的欧盟排放标准。”物流公司可以使用这种车辆运输更大的货物，从而提高运营效率。在电动移动出行中，轻量化底盘弥补了电池过重的缺陷，同时装配简单，防撞性能卓越。

材料供应商科思创（Covestro）已开发这种复合部件。它基于Baydur PUL聚氨酯（PU）基体系统，采用拉挤成型连续生产。科思创聚氨酯段部门工艺开发项目经理Benedikt Kilian表示：“通过该系统，我们展现了许多优于传统材料的优势，突破了界限。” 末端零件的材料特性不仅符合严格的原始设备制造商（OME）规范，而且结构轻巧。在短短几秒内，Baydur PUL低粘度系统就能完美渗透数百万碳纤维，使CarbonTT获得显著的生产效益。”

为满足机械性能要求，CarbonTT开发并优化了复合材料零件轮廓设计，最大程度减小重量和降低成本。科思创通过其Baydur PUL系统以及最佳拉挤成型工艺方面的专业知识为CarbonTT提供技术支持。拉挤成型已成功运行，展示了PU系统的优势，且有待进一步发展。

拉挤成型工艺可高度自动化连续生产，目前正在实现工业化。这实现了高效生产差异化和复杂的复合零件，尤其是在使用合适的聚氨酯树脂时。

据报道，相比于其他用于拉挤成型的树脂体系，Baydur PUL具有优异的组分和加工质量。PU基体零件的优异机械性让客户能够开发出薄型材，并有可能使用不太复杂的纤维增强材料。该系统的粘度也非常低，并且具有高反应活性，能让客户能够进行高效生产。

（来源：PlasticsToday；编译：张秀  北京化工大学）